我國汽車用塑料的發(fā)展可以分為三個階段，第一階段從 60 年代到 70 年代末。這一階段主要采用熱固性樹脂制造電器絕緣件和轉(zhuǎn)向盤等零件，目的是為了滿足中噸位貨車的生產(chǎn)需要。第二階段始于 70 年代末，該階段的特點(diǎn)是汽車內(nèi)飾件開始采用塑料制造，汽車座椅、儀表板、頂棚等采用 PUR 軟泡沫、pvc 革生產(chǎn)。第三階段從90 年代初開始至今。該階段是隨著汽車材料國產(chǎn)化進(jìn)程的不斷推進(jìn)，汽車用塑料的研究開始融入了世界發(fā)展的潮流。

　　據(jù)有關(guān)材料統(tǒng)計(jì)，按用量多少將我國汽車用塑料的品種排列，依次為 PP、PVC、PU、不飽和聚酯、abs、PF、PE、PA 和復(fù)合材料。從中可以看出，五種通用的工程塑料的用量非常少，可見在國產(chǎn)汽車中，工程塑料以及高性能工程塑料的使用仍然有很大發(fā)展使用空間。近年來，相關(guān)研究機(jī)構(gòu)一直致力于改性高性能工程塑料以及材料加工工藝方面的研究，取得了一定的進(jìn)展。

　　中國中鐵二院地勘巖土公司在阻燃體系聚磷酸胺(APP)/尼龍(PA)6 中加入了協(xié)效劑，提高了其對 ABS 的阻燃效果，阻燃級別能夠達(dá)到 UL 94 V–0 級，顯著改善了 ABS/APP/PA6 體系的阻燃性能。添加劑的加入也提高了阻燃體系的高溫殘?zhí)柯屎蜔岱€(wěn)定性。

　　天津市城市建設(shè)學(xué)院研發(fā)出 GB 含量不同的 PS 復(fù)合材料。經(jīng)過對 GB 和 PS 的表面處理，兩者的相容性顯著提高。經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng) GB 的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 5%時，此種復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度和沖擊強(qiáng)度達(dá)到最大。我國化工部北京化工研究院已建成年產(chǎn) 4kt/a 的 MPPO(改性聚苯醚)生產(chǎn)線，并且開發(fā)出 PPS/PA66 和 PPS/PPO兩種合金材料。

　　在國內(nèi)，汽車塑料件也得到了一定的應(yīng)用。例如濟(jì)南 Steyr 重型車每輛車上共用塑料 47.5kg，其中以 PVC 為主，PU 次之。該車的儀表板以金屬材料為骨架，填充 PU半硬泡沫塑料，PVC/ABS 片材經(jīng)熱成型的表皮。擋泥板是 PU 微孔彈性體材料，應(yīng)用RIM 工藝制造。駕駛室內(nèi)飾板應(yīng)用的成型工藝是 HIPS 真空吸塑方法，分別制作了前圍板、側(cè)圍板、地板墊、發(fā)動機(jī)罩護(hù)層等。

　　由于我國汽車用工程塑料起步較晚，因而汽車專用的樹脂牌號少、生產(chǎn)工藝落后，還主要依靠進(jìn)口。同時，缺少大型汽車塑料件企業(yè)，沒有統(tǒng)一的汽車塑料零部件規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn);企業(yè)生產(chǎn)、試驗(yàn)與檢測設(shè)備不夠完善，不能保證產(chǎn)品的質(zhì)量;企業(yè)環(huán)保意識不足，缺乏對材料回收、再生利用的研究。汽車用塑料件的耐腐蝕，強(qiáng)度高，密度小，易成型以及能夠節(jié)能減排，環(huán)保安全等優(yōu)點(diǎn)，使得“以塑代鋼”成為汽車零部件的發(fā)展趨勢?；谝陨咸攸c(diǎn)，我國在工程材料改進(jìn)，加工工藝等方面仍然有很長的路要走。