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在塑料成型過程中，因為工藝條件、原料選擇不當和塑模設計不合理等因素，會使塑料熔體在流適中流動時出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象或缺陷。造成制品表面悶光、麻面、波紋以至裂紋等，有時制品的強度或其他性能也會劣變。下面將簡單介紹幾種現(xiàn)象。一、管壁上的滑移
水和甘油等低分子化合物在管內(nèi)的流動時，貼近管壁處的是不流動的。但是許多實驗證明，塑料熔體在高剪切應力下的流動并非如此，貼近管壁處的一層流體會發(fā)生間斷的流動，或稱滑移。這種滑移會產(chǎn)生不穩(wěn)定流動，可以說明擠出過程中出現(xiàn)的擠出物出模膨脹不均現(xiàn)象。實驗證明，滑移的程度不僅與聚合物品種有關，而且還與采用的潤沿劑和管壁的性質(zhì)有關。
二、瑞末效應
熔體由大管或貯槽流入小管后的最初一段區(qū)域內(nèi)(見圖2—5所示進口區(qū))，熔體的流動不是穩(wěn)態(tài)流動。這一段管內(nèi)的壓力降總比理論值大。這是因為熔體由大管流入小管時，必須變形以適應在新的流道內(nèi)流動本文來自環(huán)球塑化網(wǎng)pvc123.com。但聚合物熔體具有彈性，對變形具有抵抗能力，因此就須消耗適當?shù)哪芰?，即消耗適當?shù)膲毫?，來完成在這段管內(nèi)的變形。其次，熔體各點的速度在大小管內(nèi)是不同的，為調(diào)整速度，也要消耗一定的壓力降。
塑料熔體從流道流出后，料流有先收縮后膨脹的現(xiàn)象。收縮的原因除了物料冷卻外，還由于熔體在流道內(nèi)流動時，科流經(jīng)向上各點的速度不相等，當流出流道后須自行調(diào)整為相等的速度。這樣，料流的直徑就會發(fā)生收縮。由于后面緊接著料流發(fā)生膨脹，因此收縮現(xiàn)象常不易觀察到。
擠出物的膨脹是由于彈性回復造成的。如果是單純的彈性回復而且熔體組分均勻，溫度恒定和符合流動規(guī)律，則這種膨脹可以通過復雜計算求得。但是實際過程中這種情況極少，圓形流道中的聚合物熔體，其相對膨脹率約在30%—100%之間。
